Recipe 4 COW-el（廉価AGV）

どこに導入しましたか？

オートバイのタンクやフレーム溶接を行う本社9号館から、塗装・組み立てを行う7号館に完成したタンクを運ぶ手段としてAGVを検討していました。しかし建屋の間は屋外なので、雨天でも走行できるものはないかとFAチーム（*1）に相談したところ、COW-elを導入することになったんです。現在1日1台当たり125回ほど往復しています。
*1：「テミル：ラボ」プロジェクトを主導的に進めているチームのこと

どんな課題がありましたか？

以前のタンク職場は、もっと離れた14号館という場所にあって、7号館の塗装職場までトラックを使って運んでいました。そして2年前にタンク職場が9号館に移されて、搬送距離が約300メートルに短縮されたんですね。トラックを使う必要はないけれど、そこにまた人手を割けば余計なコストがかかってしまう。それで省人化と効率化を図るためにAGVを導入することになったんです。いまだにフレームの運搬は人手に頼っていて、フォークリフトが1日何往復もしていますが、ここも2023年3月からCOW-elを導入して、搬送を自働化する予定です。

現場に最適化するためにどんな工夫をしましたか？

まずは台車の軽量化です。以前の台車は鉄製で260kgもある非常に重たいものを使っていたので、タンクやフレームを載せると1台の総重量が400～500kgにもなっていました。AGV用の台車はアルミ製で、1台約60kgと非常に軽量です。COW-elの最大積載重量は250kgなので、タンク8個（40kg）を積載しても十分余裕がありますね。

また建屋の間は屋根もないので、天候にも対応する必要があります。タンクは燃料が入るところですから、水濡れには気を使います。だから台車に雨除けカバーをつけたんですけど、今度は風の影響を受けてしまって（笑）。次はそこに風抜きを作って風圧を逃がしたりと、いろいろ工夫を重ねました。

あとは屋外走行への対策です。屋内のルートには安価なビニールテープを使えますが、屋外は耐久性を考えて路面を塗装しました。さらに屋外はフォークリフトやトラックも走っているので、事故防止対策が欠かせません。AGVが通るときはセンサーが感知して「AGV横断中」のサインを点灯させて、音声とともに周辺ドライバーに注意喚起しています。カメラも複数台設置して、常時監視させています。

導入後の変化を教えてください！

やっぱり建屋間の搬送を省人化できたことですね。ルートを引くのに市販のビニールテープを使えるというのも、コストもかからないし経路変更も柔軟にできるので、非常に助かってます。 運用ノウハウも蓄積できたので、前述の通りフレームの運搬にも横展開で導入することが決まりました。フォークリフトでは一度に20台のフレームを運んできましたが、今後はCOW-elの最大積載重量を考慮して4台ずつ運ぶ方式に切り替えます。人手に頼らないぶん頻度でカバーできますし、結果的に多品種少量生産への対応にもつながりますよね。

さらなる改善予定は？

実際の運用には、まだいろんな課題があります。ひとつは屋外経路のメンテナンス。屋外経路はペンキで塗装していますが、トラックやフォークリフトも通るのでどうしても汚れやすいんです。ルートの白線が汚れると経路を検知しづらくなって、停止してしまうことがあります。定期的に清掃しながら、もう少し低コストで耐久性の高い塗料やコーティング剤を探して現在も試行錯誤しています。

もう一つは屋外では通信が不安定になること。2つの工場のWi-Fi環境をまたぐため、屋外は電波が混線したり、不安定で途切れることがあります。まだ屋外の通信環境は整備しきれていないので、今後もっと改善する必要がありますね。改善できて現場の走行ログデータがしっかり蓄積できれば、FAチームと共有してAGVのさらなる改良にもつながると思います。