全自動段取りラインづくりのレシピ

ヤマハの良いところは、段取り替え作業が簡単で、かつ高い生産性も出せるところです。
自動段取りをカンバン段取り+引継ぎモードで導入しました。先頭の印刷機で生産品種のバーコードを読むだけで、SPI及びマウンターまで自動で段取りが行われるため、その間に投入基板のハンドリングなどの作業が行えるようになりました。段取り時間の大幅短縮につながっています。1ヘッドソリューションの特徴を活かした共通段取り最適化も併用しており、フィーダーや台車交換無しでの切り替えを実現できました。

また、リフロー前に3D AOI（YSi-V）を導入することで、ほとんどの不良をリフロー前で検出することができるため、未習熟のオペレータによる作業があったとしても、1ppm未満の工程内不良率を実現できており、はんだこてによる修理作業がほとんどなくなりました。
ダッシュボードやi-ProDBで使用可能な各工程ごとのN点照合により、発生原因が特定できる不良が増えたことも品質向上の一因であると感じています。

部品補給の面においても、WEB残数モニタにより ラインの大画面やモバイル端末へライン全体の部品残数情報を表示するとともに、オートローディングフィーダーを併用することで、より効率的な部品補給ができるようになり、部品補給が間に合わないことによるライン停止はほとんど発生しなくなりました。

生産量が大幅に増加しつつも、1ライン 1オペレータでの生産が継続できているのは、ヤマハの豊富な機能群と各装置の大幅な生産性向上に依るものだと思います。 今後も、有効な機能を積極的に導入して、より高効率で高品質な生産ラインの構築を目指していきたいと思います。

ヤマハの良いところは多品種生産だけど「速い！」事です。
4ライン保有でヤマハラインは1ラインだけですが、ほかのラインに比べてとにかく速いです。
ヤマハラインを更新する前は、ほかのラインと同じぐらいの生産能力でしたが、YSM20R導入後は同じ面積にも関わらず生産能力が約2倍にUPしました。オペレーターの数は変わらずです。部品の補給頻度は2倍近くなっているもののオートローディングフィーダーを活用する事で補給切れ発生は最小限にとどめられています。結果として、90%を超える設備総合効率でヤマハラインを稼働できています。
また工程内不良の発生は1/10以下に抑えられています。
これはリフロー前に3D外観検査装置YSi-Vを導入したことが非常に大きいです。
YSi-Vで不良を発見したら即時にマウンターをサイクル停止させて不良発生個所をチェックします（QAオプション）。この運用によって不良の大量発生を無くすことが出来たほか、オペレーターが自分で考えてノズルメンテナンスなどの改善アクションを取れるようになり大幅に品質向上させることが出来ました。
不良が減ったことで納入先に迷惑をかけることが無くなり、現場も生技も管理部門もみな喜んでいます。もちろん、社長、部長など役員も喜んでいます。（笑）
更に良いラインに育てるべく、これからも現場でヤマハ装置を使い倒します！