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タクトタイム2秒短縮!

ラインの常識を覆した“リニアコンベア”の選択

電子機器組立メーカーA社 生産管理部

製品寿命が短いデバイス機器の製造現場では、フレキシブルな生産ラインが求められます。
A社でも、取引先からさらなる納期短縮を要求されていました。

課題

課題のポイント

  • タクトタイムを2秒短縮したい
  • 限られたスペースの中で生産性の高いライン設計が必要

「あと2秒短縮」には限界が・・・現場から聞こえるお手上げの声

スマートフォン・タブレット端末に搭載される電子部品の組立をしているA社では、タクトタイム短縮が最大の課題となっていました。市場投入台数も下降気味で、どのメーカーもいかに早く次期シーズンで展開するかを競っており、部品を供給するA社もその煽りを受けていました。

「メーカー側が求める納期を実現するためには、タクトタイムを2秒以上縮める必要がありました。しかし、現場からはこれ以上は厳しいのでは…という声も上がっていました」と担当のM氏は振り返ります。度重なる要求に応えるべく、生産工程の見直しはもちろん、ラインを増設し多品種生産にも対応してきた社内では"お手上げ"の空気が漂っていたのです。

「あと2秒短縮」には限界が・・・現場から聞こえるお手上げの声

ターゲットは搬送工程。トレイの送り速度アップを検証するが、ロスを生む結果に

とはいえ諦めるわけにもいきません。M氏を中心に立ち上がったプロジェクトチームは、搬送工程の短縮に的を絞り、検証を始めました。

まずプロジェクトチームが考えた方法は、コンベアのトレイの送り速度でした。速度調整ができないため、ストッパ衝突時の衝撃が大きくなり、ワークずれやパレットの損傷などロスを出します。この調整によりラインを止めることとなり、さらに生産効率が落ちる、という悪循環が生じていたのです。

また、生産体制にも課題がありました。レイアウト変更やライン増設を繰り返し行った工場内では、さらなる増設のスペースがありません。また、段取り替えに工数がかかっており、小ロット生産の対応に適していませんでした。
「想定はしていましたが・・・それをはるかに上回るほど、タクトの短縮は難しいものでした」(M氏)
メンバーみな、解決策を見出せず途方に暮れていました。

解決

解決のポイント

  • 搬送工程の改善でタクトタイム1.5秒短縮を実現
  • 両方向に動作する自由なライン設計で省スペースに設置

両方向に動くスライダに見た、リニア駆動の可能性

M氏のチームが情報収集を行っていると、YouTube上でヤマハ発動機の『リニアコンベアモジュール LCM100』の動画を見つけました。
「とにかく驚いた、というのが最初の感想です」(M氏)
従来の搬送は一方向に流すだけですが、その動画では、スライダがコンベアの上を両方向に動いていたのです。A社は、詳しい話を聞くために、すぐに問合せました。

『LCM100』の最大の特徴は、高速かつ精密な動作ができる点でした。リニアモータ、スライダ、コントローラが1モジュールとなっていて、さらにスライダごとにサーボ制御することで、ストッパに衝突させず滑らかにピタッと止めることができました。これであれば、送り時間の短縮ができそうです。

両方向に動くスライダに見た、リニア駆動の可能性

テスト稼動でタクトタイム1.5秒短縮!2秒の壁は見えた

また、設置のしやすさも、中長期的な設備投資としてはメリットがありました。長さの変更はモジュールの増減のみで対応できるため、レイアウト変更もスムーズに行えます。余計な冶具が不要となるので自由にライン構築を行うことができ、これまでA社が苦手であった多品種・小ロット生産の対応も可能では、と考えたのです。A社は、導入を前提にテストすることを決めました。

テストにはヤマハ発動機側の技術協力もあり、スムーズに行うことができました。まずは、タクトタイムの目標値を6秒から4秒に設定して取り組んだところ、1.5秒の短縮に成功しました。M氏のチームは、次期シーズンで生産予定の製品用ラインで導入することを決めました。ヤマハ発動機のサポートのもと、さらなる改善を行っており、目標の2秒もまもなくです。
「まだ2秒は達成していませんが、メンバー全員、十分な手ごたえを感じています。メーカーからの要求にも応えられそうです」と、目標達成に向けチームの士気も高まっている、ということです。

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LCM100

LCM100

「LCM100」は、製造現場においてお客様が抱える、ムダ取り、コスト削減、生産性向上、品質向上などの多くの課題を解決すべく開発された次世代搬送装置です。高速搬送、スムーズな減速停止、ダイレクト位置決め、スライダ上での作業が行える点など様々な特徴により、工程間搬送のムダを排除し生産性向上へと導きます。

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